Мастер-класс от Алексея Деркача

Этим летом к нам обратился заказчик с просьбой реализовать достаточно сложный проект – демонтировать эркерные окна из дерева (евробрус), спроектировать и установить фасадную алюминиевую систему эркерного типа на 13-ом этаже жилого 24-этажного дома. Задача была сложной, для ее реализации был необходим монтаж стеклопакетов с обогревом и устройство примыканий с наружной стороны здания.  Одним словом, без промышленного альпинизма здесь было никак не обойтись.

Алексей Деркач руководитель TM ZIGMAR

Кроме того, особое внимания требовалось уделить следующим аспектам: замер, выполнить проектные работы, производство и сборка конструкций, демонтаж конструкций, разрешительные документы, согласование с ЖКХ и владельцами верхнего этажа, установка обогреваемых стеклопакетов, монтаж, утепление бетонного основания.

Требовалась особая аккуратность в демонтаже, так как под данным эркерным окном находились ресторан, магазины, было постоянное движение людей на улице. Также необходимо было получить у жильцов свободный доступ для работы альпинистов, который был возможен, только выйдя на балкон проживающих в доме на мансардном этаже.

В данной статье я поделюсь с вами примером реализации данного проекта на собственном опыте, так как монтажи сложного остекления с участием альпинистов сейчас востребованы все больше и больше, а качественной информации об этом не так уж и много.

1. ЗАМЕР

Мы не рискнули демонтировать оконную конструкцию для замера, потому что сроки изготовления и поставка материалов заняли бы около 4-х недель. Если бы пошел дождь, он залил бы соседей этажом ниже, к тому же в это же время в квартире осуществлялись ремонтные работы.

Для осуществления точного замера демонтировали кирпичный парапет внутри квартиры.  Мусор спускали в мишках на грузовом лифте. Представление о количестве боя и мусора на данном объекте смотрите ниже.  Очистив нижний парапет, замер выполнили с помощью оборудования для топографической съемки проема, так как в конструкции были соединения под разными углами. Сделать это при помощи рулетки и угломера было невозможно, точнее возможно, но велика вероятность ошибки в размерах. Ведь сложность заключалась в том, чтоб с точностью до миллиметра вымерять угол поворота, потому как здесь эркерные соединения производятся не как в ПВХ окнах через эркерные трубы, а через точно подрезанный ригель соединяющийся со стойкой под определенным углом. Подрезав ригеля немного неправильно, на общей ширине может вылезть минимум 10 см промах.

Для осуществления замера нами были подготовлены и очищены необходимые места для точного замера и установки реперных точек, которые впоследствии были перенесены на проект, они послужили ориентиром для точной установки стоек и подрезки ригеля под необходимым углом в будущем.  Очистив частично проем до бетонного основания как сверху, так и снизу, возле каждого эркерного поворота, нам удалось выполнить максимально точный замер и увидеть ситуацию в целом по проему.  Верхняя плита была завалена на 4 см общего размера, углы на существующих конструкциях были установлены под разными градусами.

Согласовав детали с заказчиком и строительной компанией по нулевым отметкам, и предвидя в будущем возможность установки фанкойлов внизу оконной конструкции, а также утепление с наружной стороны, мы все точные замеры проемов и расстояния по реперным точкам, перенесли в электронный вид и передали проектировщику для формирования технического задания, проекта для производства и монтажа. Замер с подготовкой информации занял полтора дня.

2. ПРОЕКТ

На основании точного замера при помощи топографической съемки нашими специалистами был сформирован проект для запуска в производство с точными градусами и размерами ригелей, стоек, размерами стеклопакетов. Также были разработаны узловые примыкания. Благодаря точному замеру мы предварительно подготовили оптимизацию по раскрою профиля и подготовили список необходимых материалов без излишка. Разработка проектной документации заняла пять дней.

3. ПРОИЗВОДСТВО

Проектную документацию и заказанные материалы у поставщика, мы передали на производство для порезки, фрезеровки и частичной сборки конструкций. Были подрезаны все ригеля под необходимыми углами, произведено устройство отвода воды, дренажные каналы, собраны окна, фурнитура, установлены уплотнители, прикручены угловые соединения ( сухари) под необходимым углом согласно проектной документации. Готовый нарезанный заказ поступил на объект в виде разобранного конструктора. Нам осталось осуществить демонтаж и приступить к сборке конструкции без какой-либо подрезки или фрезеровки на объекте. Стеклопакет мы доставили после сборки конструкции в проеме на следующий день. Производство без учета сроков поставки заняло два дня.

4. ДЕМОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ

Демонтаж осуществляли изнутри квартиры, применяя страховку. Перед тем, как демонтировать оконную деревянную конструкцию, мы установили металлические стойки, зафиксировав их в потолок и пол. Это нужно было для временной подстраховки, когда уберутся все конструкции до пола, а также для возможности закрывать проем на ночное время. Самое удобное время для демонтажа было с 8-ми до 11-ти утра, так как ресторан внизу, куда выходят окна данного объекта, открывался с 11-ти часов. Это не маловажный фактор, который нужно предвидеть на стадии заключения договора, так как может повлиять на сроки выполнения указанные в договоре. В первый день мы демонтировали 5 из 9 конструкций, на второй день – остальные.

В процессе демонтажа мы столкнулись с некоторыми нюансами. Например, под каждой деревянной стойкой вверху и внизу, находилась металлическая закладная, которую пришлось срезать при помощи «болгарки» и это тоже заняло дополнительное время и затрат. Торец бетонной плиты, был обклеен утеплителем: пенопласт плюс штукатурка, которую пришлось аккуратно срезать при помощи сабельной пилы, чтобы освободить проем. Учитывая тот факт, что внизу было постоянное движение людей, нашим специалистам пришлось делать это очень аккуратно и внимательно, несмотря на то, что снизу были установлены ограждающие ленты и предупредительные знаки. Демонтаж в целом занял два дня.

5. МОНТАЖ И СБОРКА АЛЮМИНИЕВОЙ ФАСАДНОЙ СИСТЕМЫ

Подготовка основания был одним из ответственных этапов, поэтому нужно было внимательно проверять размеры для установки основания под стойки, и нулевую отметку. От правильного выполнения зависел успех дальнейших этапов в сборке. Фото 38,39 Ошибки по нулевой отметке могли повлиять на устройство пола в будущем, например, плитка могла упереться в стекло. После демонтажа, на основании проектной документации и существующих реперных точек, мы разметили место для устройства основания, вклеили шпильки на химический анкер, установили металлическую пластину , покрыв её оцинкованной краской. При помощи лазерного нивелира мы отрегулировали пластины на одной высоте, согласно нулевой отметки проектной документации. Далее сняли пластины и залили бетонное основание. Пластину одели обратно и прижали ее до упора, зафиксировав гайкой сверху. Подготовка основания заняла половину рабочего дня.

На этом этапе мы приступили к сборке фасадной системы. В целом конструкцию установили за два дня. Основное время потратили на внимательность к качеству сборки и осторожность, ведь мы понимали, работы осуществляются на высоте. Для защиты от коррозии перед установкой алюминиевых стоек проложили изоляцию на металлическое основание. Временное ограждение обеспечило более безопасный демонтаж и монтаж.

6. УСТАНОВКА ДВУХКАМЕРНЫХ СТЕКЛОПАКЕТОВ С ОБОГРЕВОМ

Для установки стеклопакетов и интеграции створок мы потратили немного времени на подготовку и закрепления страховки. В жилом доме не всегда есть нормальный доступ на крышу для того, чтобы альпинисты могли беспрепятственно закрепиться, плюс нужно  учитывать наличие наружных кондиционеров, антенн и т.д. В данном случае нам пришлось договариваться с соседями верхнего этажа офисного помещения «95-го квартала» о разрешении попасть через их балкон на карниз дома, где альпинисты и смогли закрепить страховку. Кроме того, из ЖЕКа запросили следующую документацию: заявление от хозяина квартиры с просьбой о проведении высотных работ, лицензия для высотных работ, карточка альпиниста, и другие согласования с жильцами.
Альпинисты закрепились не только на крыше, но для удобного и безопасного монтажа стеклопакета, дополнительно зафиксировали крепеж над каждой оконной секцией в торец бетонного основания. После монтажа отдельной секции, альпинист перекидывал страховку на соседний пролет. 

Стеклопакеты с подогревом работают от электричества и выполняют функцию отопительного прибора. Расход на самом деле не большой – 40-60 Вт на 1 м2.  Монтаж также занял немного больше времени, так как нужно было постоянное присутствия электрика, который в момент установки стеклопакета, спаивал провода между собой. Монтаж стеклопакета проходил следующими этапами: три человека подготавливают и подают стеклопакет альпинисту, альпинист принимает его и оттягивает на себя, монтажники внутри контролируют углы, держа стеклопакет на присосках, и устанавливают в фасадную систему, электрик подключает стеклопакет к уже проложенной проводке в ригеле и стойке.  Альпинист фиксирует стеклопакет на временные прижимки и после установки всех секций стеклопакетов снимает временные прижимки, проклеивает битумную ленту фото 75 и устанавливает прижимную планку, потом устанавливает декоративную хлопушку.  После утепления и устройства примыкания устанавливается и герметизируется отлив.

7. УТЕПЛЕНИЕ И УСТРОЙСТВО УЗЛОВ ПРИМЫКАНИЯ

Монтажная пена впитывает и пропускает воду, поэтому нельзя обойтись одним запениванием монтажного узла, важно понимать степень ответственности в узлах примыкания, потому как это одно из самых уязвимых мест для протекания и промерзания. Выполнив основные работы и неправильно устроив монтажный узел, вы сведете на «нет» все ваши старания, и в итоге заказчик получит проблему и останется недовольным выполнением работы. Поэтому еще на начальном этапе мы предложили сделать гидроизоляцию и утеплить монтажный шов и все примыкания с наружной стороны.  Не буду писать обо всех деталях, но подчеркну основное. С наружной стороны по всему периметру мы сделали утепление пенопластом, скрепили сеткой, затянули клеем и прокрасили. В верхней части откоса установили капельник для срыва капли. Монтажный узел внутри пропенили специальной пеной от «SOUDAL Flexi Foam», применили пароизоляционные материалы.
Конечно хотелось отметить немаловажный фактор, именно наличие профессиональных инструментов, сыграло большую роль в безопасности, скорости, удобстве, как демонтажных так и монтажных работ.

«Пусть в нашей стране пребудет качественный монтаж светопрозрачных конструкций!»
Алексей Деркач